德马格注塑机在汽配行业的应用化纤机械

德马格注塑机在汽配行业的应用

目前，轎車A、B、C、D門柱和門柱板、門側–插袋、座椅部件的最常用塑料結構基材為PP，增強型PP、ABS、ABS/PC等材料。被植入的表面裝飾材料一般為化縴絨布、PVC軟片、TPO軟片+RUR發泡合成片材等。為了達到完美的表觀產品質量，針對不同的產品尺寸、形狀及被植入的材料，模內裝飾成形的生產工藝及相配套的模具設計有很大差異。?目前，轎車A、B、C、D門柱和門柱板、門側–插袋、座椅部件的最常用塑料結構基材為PP，增強型PP、ABS、ABS/PC等材料。被植入的表面裝飾材料一般為化縴絨布、PVC軟片、TPO軟片+RUR發泡合成片材等。為了達到完美的表觀產品質量，針對不同的產品尺寸、形狀及被植入的材料，模內裝飾成形的生產工藝及相配套的模具設計有很大差異。?總部設在德國紐侖堡的德馬格於2003年初特別推出了一款適用於生產轎車A、B、C、D門柱等部件的寬模板型帶模內裝飾功能的250噸、350噸及450噸模塊化設計的新型注塑機。在該款注塑機內專門配置了兩種德馬格在上世紀80年代開發的專用于模內植絨布/植PVC軟片生產的特殊功能：熱流道分段注射工藝及分段合模低壓注射工藝。?-模內植絨分段注射工藝。該工藝的實現要依靠注塑機在整個注塑過程中對模具的多個自鎖式液壓控制熱流道噴嘴進行精確的開啟和關閉控制，使噴嘴按順序逐個開啟和關閉并將溶料射入模腔。採用此種工藝，可以使從主流道射入的熔料通過逐個開啟的熱流道噴嘴在絨布內表面由上往下按順序逐段鋪展，以完全消除成形產品絨布的起皺紋和熔接痕的缺陷。在生產過程中，對模腔內壓的控制相當重要。一般控制在100~600巴的範圍內，保壓壓力需控制在0~200巴的範圍內；?-模內裝飾分段合模低壓注射工藝。該工藝主要改變了原來在極高的注射壓力下熔料從澆口射入模腔后對PVC等裝飾軟片局部所形成的澆口熱壓痕。與普通的成形工藝所不同的是該成形工藝釆用：在動半模與定半模之間還有0.2~2毫米的間隙時停止合模，然后熔料開始射入模腔，此時鎖模之高壓還未建立，而模腔內壓力一般只有10~100巴，此時射入的全部溶料只充滿部分模腔。當設定量的全部熔料剛注入模腔，設備馬上開始第二次合模並建立鎖模高壓。事實上，射入模腔的熔料在第二次合模的壓力下漲滿整個模腔。由于射入模腔的熔料壓力極低，故完全消除了裝飾材料過熱澆口壓痕的缺陷。根據產品形狀及被植材料的不同，分段合模低壓注射可採用多級二次合模，同步二次合模，預合模二次合模等不同的工藝。?以上所述的是兩種完全不同的模內裝飾成形工藝，與其相配套的模具設計也完全不同，也不可能將該兩種完全不同的功能合併設計在同一個模具。究竟採用那一種工藝需要根據產品的形狀尺寸及採用的裝飾材料的性能不同來分析和確定。通常情況下，化縴絨布在高溫溶料的注射過程中能承受高達600巴的模腔內壓，如果在生產過程中主要要克服的是化縴絨布的起皺紋和熔接痕。毫無疑問地需釆用熱流道分段注射工藝來進行狹長型的化縴絨布A、B、C門柱的生產。但有些非狹長型PVC軟片、TPO軟片+PUR發泡合成片材模內裝飾成形產品如座椅部件、后備箱內保護罩部件、車內門板等可釆用分段合模低壓注射工藝。同時，有些裝飾材料如絲絨等只能承受100巴以下的模腔內壓，也可考慮採用分段合模低壓注射工藝。?德馬格的該款機型全部採用超靈敏的伺服閥，電腦總線數字傳輸的超聲波位移傳感器?控制。目前，大眾、奔馳、通用等在全世界各地的多款高檔車型中均有採用德馬格模內裝飾成形技術生產的內裝 飾件。? ? 感谢您访问我们广州德马格网站 【http://>

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